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Industrie et Télécoms

Plus de performance pour moins de consommation

Dans le secteur de l’industrie et des télécoms, dire que certains domaines sont gourmands en énergie tient de l’euphémisme. Les moteurs industriels représentent pas moins de 70 % de la facture électrique du secteur, alors qu’ils ne fonctionnent même pas à leur capacité nominale (surdimensionnement, variation des charges…). Le secteur informatique génèrerait déjà près de 2 % des émissions de CO2 liés à l’activité humaine (contre 12 % pour le secteur aérien). Les datacenters absorbent quant à eux 1 % de la consommation électrique globale, soit l’équivalent de la note de 3000 foyers par heure !

Le service s’interrompt, ne serait-ce que deux heures ? Pour une usine de métallurgie, ce sont 10 millions de dollars qui seront engloutis pour assurer son redémarrage. Et quel impact sur l’image d’un opérateur de télécoms lorsqu’une panne empêche l’ensemble de ses abonnés de téléphoner pendant une journée entière…

Garantir haute disponibilité et efficacité énergétique pour une consommation et des performances optimisées

Métallurgie, chimie, moteurs industriels, datacenters, infrastructures télécoms… Aussi variés soient-ils, ces domaines le savent désormais : il est nécessaire d’utiliser la juste quantité d’énergie pour répondre à l’utilisation qu’on en attend. En d’autres termes, les applications doivent fonctionner dans les conditions attendues en consommant le moins d’énergie possible, et ce, sans interruption de service.

Pour relever ces défis croisés de performance et de consommation, et garantir une continuité de service sans faille, les industriels et les exploitants doivent pouvoir disposer d’outils de mesures précis, pour optimiser leur consommation énergétique et leurs process industriels, identifier les pannes et les dysfonctionnements, et garantir la continuité et la qualité de service des installations.

L’objectif de ces capteurs : assurer davantage de performance pour moins de consommation, en permettant au secteur industriel de répondre à des problématiques clés pour la bonne conduite de son activité.

  • Maîtrise des courants forts (supérieurs à 3000 ampères DC) dans les électrolyses, les fours à arc ou encore les galvanisations. La production en flux permanent exige une maîtrise des courants continus par des capteurs très précis et facile à installer sur de gros conducteurs primaires pour piloter la production, prévenir les pannes et optimiser les process.
  • Optimisation des usages des moteurs industriels. En équipant les moteurs industriels de systèmes intelligents, il est possible de réduire considérablement leur consommation électrique. Les bénéfices de capteurs AC/DC intégrés aux variateurs de vitesse et situés sur chaque pôle ou chaque phase : un pilotage fin du moteur, une réduction de la consommation et donc une optimisation du rendement.
  • Réduction de la consommation des datacenters via l’optimisation des étages de conversion. Equipés de capteurs, les convertisseurs sont garants d’un meilleur rendement électrique, de polyvalence, de fiabilité et d’une amélioration de la qualité de l’énergie. La succession d’étapes à partir d’une fourniture en courant alternatif occasionne des pertes colossales : un environnement électrique en courant continu permettrait une économie pouvant atteindre 40 %, qu’il faut pouvoir mesurer via des capteurs à la précision inégalée.
  • Réduction de la facture électrique des infrastructures télécoms. L’analyse fine de l’évolution et des répartitions de la consommation en courant alternatif (ex : climatisation, éclairage, etc.) et en courant continu (ex : MSc, RNC, BTS, NodeB, serveurs, etc.) permet de maîtriser son budget et de suivre sa politique d’économie d’énergie. Pour ce faire, il est indispensable de disposer de solutions de mesures très fines positionnées à chaque poste de consommation.
  • Amélioration de la performance et de la fiabilité des Uninterruptible Power Supply (UPS). Garants d’une alimentation électrique sécurisée, les batteries et les convertisseurs présents dans les UPS statiques exigent des solutions pour un contrôle très fin, réalisé grâce à des capteurs de courant polyvalents et très précis en DC et en AC (de quelques dizaines de mA à quelques centaines d’ampères).
  • Optimisation des solutions de monitoring et maintien des installations en condition opérationnelle. Monitorer l’ensemble des maillons d’une installation ou conduire des opérations de diagnostic et de maintenance ponctuelles permet de réduire pertes et pannes, et donc d’améliorer les rendements et la qualité de l’énergie. La sonde de mesure idéale : non-intrusive, capable d’entourer aussi bien des conducteurs de petite taille que de grande section, elle autorise des mesures très précises sur une grande plage de courants.

Neelogy développe des capteurs de courant pour instrumenter tout type de système électrique et électronique, en un temps record et sans aucune modification.

Nos produits ouvrants destinés à instrumenter des installations ou matériels existants

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